Puntos clave del control de calidad para tubos sin costura de acero inoxidable

Los tubos sin costura de acero inoxidable se utilizan ampliamente en sistemas de tuberías resistentes a la corrosión, alta presión y baja temperatura. Las propiedades mecánicas, las propiedades tecnológicas y la resistencia a la corrosión son tres indicadores importantes para medir la calidad de los tubos de acero y también son garantías importantes para garantizar la navegación segura de los barcos. Según el diagrama del proceso de producción de tubos sin costura de acero inoxidable, los tubos de acero sin costura se fabrican a partir de palanquillas redondas de acero mediante procesos principales como perforación, estirado en frío, laminado en frío, tratamiento de solución, enderezamiento, decapado y otros procesos de fabricación de apoyo. Cada proceso de fabricación de tuberías se complementa entre sí, especialmente el control de calidad de las materias primas y productos intermedios, lo que es una garantía importante para garantizar que la composición química, la calidad de la superficie, las propiedades mecánicas, las propiedades tecnológicas y la resistencia a la corrosión de las tuberías terminadas cumplan con los estándares y especificaciones.

Controlar la calidad de las materias primas para los tubos sin costura de acero inoxidable es crucial

Las principales materias primas utilizadas para producir tubos de acero sin costura son palanquillas redondas de colada continua y acero redondo laminado (forjado). Garantizar la calidad de las palanquillas de acero es la primera línea de defensa para garantizar la calidad de los tubos de acero, que incluye principalmente el nivel de fabricación de acero, el proceso de fundición y enfriamiento, así como la calidad del conformado. En primer lugar, mejorar el nivel de fabricación de acero requiere reducir elementos y gases nocivos (nitrógeno, hidrógeno, oxígeno), mejorar la uniformidad y pureza de la composición, reducir las inclusiones no metálicas y cambiar su morfología de distribución, que son factores clave. Cuando la composición del tocho es desigual y se produce una segregación grave, se producirá una estructura de bandas severa en el tubo de acero después del laminado, lo que reducirá la resistencia mecánica y a la corrosión del tubo e incluso lo dejará sin calificar. Por lo tanto, a la hora de aprobar, no sólo se debe tener en cuenta el equipo y el proceso de fabricación de acero, sino que también se requiere la prueba de tubos sin costura de acero inoxidable para determinar los elementos de inspección, la cantidad de muestreo y los criterios de aceptación para la inspección de palanquillas, especialmente los elementos de calidad en los que es necesario centrarse pero que no están designados explícitamente en las normas y directrices, como las pruebas de microestructura y bajo aumento.

Es necesario garantizar la precisión y uniformidad del control de temperatura en el horno para producir tubos sin costura de acero inoxidable. 

Los hornos utilizados en la producción de tubos de acero sin costura incluyen hornos de calentamiento de palanquillas y hornos de tratamiento térmico de tubos de acero. La precisión y la uniformidad del control de temperatura son dos indicadores importantes para evaluar la calidad del equipo de calefacción y son garantías importantes para el proceso de calefacción. Por lo tanto, el fabricante debe cumplir estrictamente las disposiciones del período de uso y período de calibración del termopar, así como la prueba de uniformidad de la temperatura del horno.

El desarrollo del proceso de calentamiento debe considerar de manera integral las propiedades inherentes del equipo del horno, el tipo y cantidad de palanquillas o tubos de acero, y controlar estrictamente la velocidad de calentamiento, el tiempo de mantenimiento y la velocidad de enfriamiento para evitar grietas, sobrecalentamiento o quemaduras. Por ejemplo, tomando como ejemplo el calentamiento de la palanquilla en la etapa de perforación, considerando que la conductividad térmica del acero inoxidable es pequeña (transferencia de calor lenta) a temperatura normal y el coeficiente de expansión térmica es grande, debe haber un tiempo de precalentamiento prolongado en el horno. La velocidad de calentamiento en la etapa inicial debe ser lenta para evitar el agrietamiento térmico. Cuando la temperatura del tocho excede una cierta temperatura (generalmente alrededor de 850 °C), la conductividad térmica y la plasticidad del acero inoxidable aumentan rápidamente. Al mismo tiempo, si el acero inoxidable permanece a alta temperatura durante demasiado tiempo, se generará fase α, es decir, se formará ferrita. Si la fase α excede una cierta proporción, la plasticidad térmica del metal disminuirá drásticamente. Cuando es grave, no se puede realizar la perforación, y las altas temperaturas y el tiempo de mantenimiento prolongado también harán que el tamaño del grano interno sea grueso. Por lo tanto, en la etapa de homogeneización, se debe realizar un calentamiento rápido y una homogeneización de corto tiempo. Además, también se debe prestar atención a la regulación de la atmósfera del horno y al mantenimiento de una atmósfera oxidante débil. Esto no sólo puede reducir el grado de oxidación de la superficie sino también prevenir el enriquecimiento de carbono.

Optimización del proceso y equipos de inspección para tubos sin costura de acero inoxidable.

La inspección del producto intermedio en el proceso de control de tuberías sin costura de acero inoxidable es la clave para controlar la calidad de la tubería terminada, especialmente la calidad de la superficie de la pared interior, a la que se debe prestar atención desde el origen. En primer lugar, se debe establecer un procedimiento de inspección y procesamiento razonable y efectivo para garantizar que cualquier problema pueda detectarse y abordarse de manera efectiva. En segundo lugar, debería proporcionarse equipo de inspección suficiente y eficaz. Además, se debe establecer un sistema eficaz de retroalimentación de defectos para analizar y estadísticas de los defectos de manera oportuna, como el tipo de defecto, la etapa de ocurrencia, la frecuencia de ocurrencia y el método de procesamiento, etc., a fin de analizar las causas de los defectos de manera oportuna y guiar la eliminación de defectos de acuerdo con procesos unificados.